Döküm Süreci

budöküm işlemiüç ana unsuru kullanarak basınç, hız ve zamanı birleştirme sürecidir: makine, kalıp ve alaşım.Metal ısıl işlemler için basınçlı döküm işlemini diğer döküm yöntemlerinden ayıran temel özellik basıncın varlığıdır.
basınçlı dökümmodern metal işleme teknolojisinde hızla gelişen özel bir döküm yöntemidir.Erimiş metalin yüksek basınç ve yüksek hız altında kalıba doldurulması ve yüksek basınç altında kristalleşip katılaşarak döküm haline getirilmesi işlemidir.Yüksek basınç ve yüksek hız basınçlı dökümün temel özellikleridir.Yaygın olarak kullanılan basınç onlarca MPa'dır, doldurma hızı (kapı hızı) yaklaşık 16 ila 80 m/s'dir ve erimiş metalin kalıp boşluğunu doldurma süresi son derece kısadır, yaklaşık 0,01 ila 0,2 saniyedir.
Çünkü ürünlerin üretimibasınçlı dökümyüksek üretim verimliliği, basit işlem, yüksek döküm tolerans seviyesi, iyi yüzey pürüzlülüğü ve yüksek mekanik mukavemet avantajlarına sahiptir, çok sayıda işleme süreci ve ekipmanı kaydedilebilir ve hammadde tasarrufu yapılabilir.Ülkemin döküm endüstrisinin önemli bir parçası haline geldi.
Kalıp döküm sürecibasınçlı döküm makinesi, basınçlı döküm kalıbı ve alaşımın üç unsurunun organik olarak birleştirildiği ve kapsamlı bir şekilde kullanıldığı bir süreçtir.Kalıp döküm sırasında boşluğun metal ile doldurulması işlemi, basınç, hız, sıcaklık ve zaman gibi işlem faktörlerinin birleştirilmesi işlemidir.Aynı zamanda bu süreç faktörleri birbirini etkilemekte, kısıtlamakta ve birbirini tamamlamaktadır.Ancak bu faktörleri doğru bir şekilde seçip ayarlayarak ve uyumlu hale getirerek beklenen sonuçlar elde edilebilir.Bu nedenle, basınçlı döküm sürecinde, yalnızca döküm yapısının işçiliğine, basınçlı döküm kalıbının ileri doğasına, basınçlı döküm makinesinin performansına ve yapısal mükemmelliğine, seçimin uyarlanabilirliğine dikkat etmeliyiz. basınçlı döküm alaşımlarının ve ergitme işleminin standardizasyonu;basınç, sıcaklık ve süreye daha fazla dikkat edilmelidir.ve diğer proses parametreleri döküm kalitesinde önemli bir rol oynar.Basınçlı döküm işleminde bu parametrelerin etkin kontrolüne dikkat edilmelidir.